Kui palju on keevisõmblusele lubatud?

Undercut kui tavalise keevitusdefekt on keevitamise kvaliteedikontrolli keskmes olnud pikka aega. Kuigi ideaalne eesmärk on täielikuks kõrvaldamiseks, on praktiliste keevitustegevuse korral selliste tegurite nagu protsessi piirangud, materiaalsed omadused ja operaatori oskused, seda mõnikord raske vältida. Seetõttu on tööstus välja töötanud selged standardid, et "kui palju on keevisõmblusel lubatud", et tasakaalustada keevituste teostatavust ja struktuurilist ohutust. Need standardid varieeruvad sõltuvalt erinevatest rakendusväljadest, komponentide funktsioonidest ja tööstuse spetsifikatsioonidest, pakkudes selgeid juhiseid keevitamise kvaliteedikontrolli ja vastuvõtmise kohta.
Põhikriteeriumid: võtmenäitajatena sügavuse ja pikkuse võtmine
Lubatavat allalõikamist mõõdetakse peamiselt kahe peamise indikaatoriga: sügavus ja pikkus. Nende hulgas on sügavus kõige kriitilisem tegur, kuna see mõjutab otseselt mitteväärimetalli efektiivset kandepinda. Enamikus üldistes keevitusstandardites, näiteks Ameerika keevitusühiskonna (AWS) D1.1 konstruktsioonide keevituskoodi - teras, on alamõistmise sügavuse põhinõue see, et see ei tohiks enamiku koorma- kandekonstruktsioonide korral ületada 1/32 tolli (umbes 0,8 mm). See standard põhineb kaalutlusel, et pinnapealsel alalõige mõjutab ristlõike - mitteväärismetalli sektsioonipinda suhteliselt piiratud mõju ja moodustab vähem ohtlikke stressi kontsentratsioonipunkte.
Allakriipsu pikkuse korral võtab standard vastu paindlikuma "piiratud pikkuse pikkuse" põhimõtte. Võttes näitena AWS D1.1, isegi kui alalõike sügavus vastab 1/32 -tollisele nõudele, ei tohiks selle pidev pikkus ületada 2 tolli (umbes 50 mm) mis tahes 12 - tolli (umbes 300 mm) keevissegmendis. Selle eesmärk on takistada alalõikude kogunemist kohalikus piirkonnas, mis tooks kaasa liigese üldise tugevuse olulise vähenemise. Samal ajal ei tohiks kogu keevisõmbluse kogupikkus ületada 10% kogu keevisõmbluse pikkusest, et veenduda, et suurem osa keevisõmblusest on mõistlikus olekus.
Erinevate rakendusväljade standardite erinevused
Terasest keevitus
Konstruktsiooni terase keevitamise, näiteks sildade, hoonete ja terasraamide valdkonnas on lubatud alalõikestandardid suhteliselt "andestavad", kuna need konstruktsioonid kannavad tavaliselt staatilisi koormusi ja pingejaotus on suhteliselt ühtlane. Võttes näitena Euroopa standardi en 1090 - 2, on ehituskonstruktsioonides koormuse - laagikomponentide jaoks maksimaalne lubatud alalõikude sügavus baasmetallide jaoks 0,5 mm, paksusega alla 10 mm ja 1 mm alusemetallide jaoks, mille paksust on 10 mm või rohkem, kuid see ei tohi ületada 10% -list metalli paksust. Pikkuse osas ei lubata pideval alalöögil ületada 4 -kordset mitteväärimetalli paksust (kuid mitte rohkem kui 100 mm) ja kogu keevisõmbluse kogupikkus ei tohiks ületada 20% keevisõmbluse pikkusest.
Survelaevad ja torustik
Survenumade, katlade ja torujuhtmete jaoks, mis kannavad sisemist rõhku või transpordivad ohtlikke söötmeid, on lubatud alalõikestandardid palju rangemad. Ameerika mehaanikainseneride ühing (ASME) katla ja survenuma kood VIII jaotis näeb selgelt ette, et alalööki ei ole tavaliselt lubatud rõhu keevisõmblustes -, mis sisaldavad komponente. Kui jälje alalõige on vältimatu, ei tohi selle sügavus ületada 1/64 tolli (umbes 0,4 mm) ja pidev pikkus ei tohi ületada 1 tolli (umbes 25 mm). Veelgi enam, sellist alalööki tuleb kontrollida mitte - hävitava testimisega (näiteks vedela läbitungija testimine), et kinnitada, et juurel pole peidetud pragusid. Selliste rangete nõuete põhjuseks on see, et rõhk - laagikomponendid on pideva siserõhu olekus ja isegi väike alalõik võib laieneda pikka - tsüklilise stressi korral lekkeks või pragudes.
Kosmose- ja autotööstus
Kõrgetel - täppisväljadel nagu lennundus- ja autotööstus, kus komponentidel on ranged kaalu- ja jõudlusnõuded, on lubatud alalõikestandardid rangemad. Näiteks kosmosekeevitusstandardites (näiteks AWS D17.1 lennunduse struktuurilise keevitamise jaoks) ei ole aluspõhiselt lubatud võtmekoormuses - laagsõmblustes (näiteks mootori kinnitused ja kereraamid). Non - võtmekomponentide puhul on maksimaalne alalõikesügavus piiratud 0,25 mm ja pikkus ei ole üheski 50mm keevisõmbluse segmendis üle 5 mm. Selle põhjuseks on asjaolu, et kosmosekomponendid peavad taluma ekstreemseid tingimusi nagu kõrge kõrgus, vibratsioon ja temperatuurimuutused ning pisikesed defektid võivad võimendada katastroofiliseks rikkeks.
Erilised kaalutlused: materjali paksus ja keevitusasend
Ebasoodsametalli paksus on oluline tegur, mis mõjutab lubatud alalööki. Õhukeste - seinaga komponentide (paksus alla 3 mm) korral võib isegi väike alarakk (näiteks 0,3 mm) moodustada enam kui 10% mitteväärimetalli paksusest, nõrgestades sellega oluliselt struktuuri. Seetõttu täpsustavad sellised standardid nagu AWS D1.3 lehtmetalli keevitamise jaoks, et alusmetallidel ei ole lubatud alla 1,5 mm. Paksude plaatide (paksus üle 25 mm) korral, ehkki absoluutset lubatud sügavust võib olla pisut lõdvestunud (näiteks kuni 1 mm), on pikkuse nõue rangem, et vältida kumulatiivseid kahjustusi.
Keevitusasend mõjutab ka lubatavat alalõiku. Vertikaalne keevitamine, õhuliinide keevitamine ja muud positsioonid on raskusjõu mõju tõttu altid. Kuid standardid ei leevenda nende positsioonide nõudeid. Vastupidi, mõned spetsifikatsioonid (näiteks ISO 15614 - 1 keevitamise protseduuri kvalifikatsiooniks) nõuavad, et rasketes kohtades tuleks alalööki rangemalt kontrollida, kuna nendes positsioonides puudusi eiratakse tõenäolisemalt kontrollimise ajal ja neil on suurem laienemisrisk.
Kontrollimeetodid ja vastuvõtmise põhimõtted
Et täpselt kindlaks teha, kas Undercut vastab lubatud standarditele, on vaja professionaalseid kontrollimisvahendeid ja meetodeid. Sügavuse mõõtmiseks kasutatakse tavaliselt keevitusmõõturit (näiteks filee keevisõmbluse mõõtur koos alalõõrumisfunktsiooniga). Inspektor asetab gabariidi alusesse asendisse ja loeb sügavust otse. Pikkuse mõõtmiseks kasutatakse joonlaua või lindi mõõtmist pideva alalöögi pikkuse ja kogupikkuse registreerimiseks.
Nõustumisel võetakse vastu "kriitiliste defektide nulltolerants" põhimõte. Kui alalõikesügavus ületab standardpiirangu või pikkuse ületab määratud pideva pikkuse, loetakse keevisõmblust kvalifitseerimata ja see tuleb parandada. Sügavuse piiri piires, kuid ülemise piiri lähedal, hindab inspektor seda koos muude teguritega, näiteks kas on muid defekte (näiteks poorsust või räbu kaasamist) alalöögi lähedal ja kas komponent on pinge kontsentratsiooni piirkonnas. Kui sünergiliste kahjustuste oht on, võib siiski olla vajalik remont.
Remondinõuded liigse alaliini jaoks
Kui alalõik ületab lubatud vahemikku, tuleb see vastavalt standardile parandada. Liigse sügavusega, kuid lühikese pikkusega alalöögiks on remondimeetod defekti eemaldamiseks alalöögikoha lihvimiseks, seejärel täitke see keevismetalliga, kasutades madala - voolukeevitusi, ja lihvida lõpuks see, et pind sujuks. Nii liigse sügavuse kui ka pikkusega alalöögiks on kõigepealt vaja kasutada veski, et välja lõigata "u" - kujuline soon piki alalööki, tagades kõigi defektsete kudede eemaldamise, seejärel teostada multi - kihi, mis täidab keevitamist vastavalt keevitamisele, ja see korraldatakse pärast seda, kui see on keevitatud.
Tuleb märkida, et remonditööd ei tohi põhjustada uusi puudusi. Näiteks võib liigne lihvimine vähendada mitteväärimetalli paksust ja valede keevitusparameetrid võivad põhjustada ülekuumenemist või pragusid. Seetõttu tuleb remonditöötajaid koolitada ja kvalifitseerida ning remondiprotsess tuleb jälgitavuse osas üksikasjalikult registreerida.
Kokkuvõtteks võib öelda, et keevisõmbluse lubatud arv ei ole ühtne väärtus, vaid standardite kogum, mis on sõnastatud vastavalt rakendusväljale, komponendi funktsioonile, materjali paksusele ja tööstuse spetsifikatsioonidele. Selle põhieesmärk on tagada, et keevisõmblus suudaks täita vajaliku tugevuse, tiheduse ja kasutusaja tegelikes töötingimustes. Keevitajate jaoks ei ole nende standardite mõistmine ja omandamine mitte ainult kvaliteedikontrolli läbimise alus, vaid ka lõpptoote ohutuse ja usaldusväärsuse tagamise võti. Inspektorite jaoks võib standardite range rakendamine takistada allika võimalikke riske. Keevitustehnoloogia pideva arendamise abil ajakohastatakse ja täiustatakse neid standardeid uute materjalide, uute protsesside ja uute rakenduse stsenaariumide kohandamiseks.